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“Je ne comprends pas, le constructeur nous a vendu une machine qui peut produire X pièces à l’heure, et on arrive à peine à produire 50% de cette capacité…”
Cet article s’adresse à tous ceux et celles qui ont dit ou entendu cette phrase dans leur usine :)
TRS : Taux de Rendement Synthétique
Le TRS est un indicateur destiné à suivre la performance d’une machine et d’une usine. Il existe deux autres terminologies associées au T.R.S :
Ces 3 terminologies servent la même fonction : calculer un indicateur de suivi de la performance d’une machine ou d’une usine.
Pour simplifier la suite de cet article nous utiliserons le terme TRS comme terme général, incluant le TRG et TRE, pour nous intéresser à l’usage de cet indicateur et non à la manière dont chaque usine peut choisir de le calculer.
Avant cela il est tout de même important de comprendre la composition de cet indicateur.
Le principe est simple, prenez un élément qui compose 100% de la production théorique d’une machine/usine, et retirez par catégorie les éléments qui perturbent cette production :
Une fois que vous avez retiré tous ces éléments perturbateurs, il vous reste le temps utile de production. C’est à dire le temps où vous produisez des pièces conformes, prêtes à être livrées chez le client !
Donc en fait le calcul du TRS c’est tout simplement un pourcentage :
Et ce pourcentage mais souvent en évidence que la production n’est pas bonne. Hein ?! Comment ça la production n’est pas bonne ?
Pour le terrain, pour les opérateurs dans l’usine qui produisent chaque jour, le TRS c’est l’indicateur flicage. C’est l’indicateur qui montre qu’ils ne sont pas bons, qu’ils n’atteignent pas leurs rendements, bref, qu’ils travaillent mal. Merci le TRS, super ambiance dans l’usine !
Pourquoi est-ce que le terrain a cette image du TRS ?
Il y a beaucoup de raisons à cela, une des principales étant que même si le concept du TRS paraît ancré et stable, il reste encore nouveau et peu appris dans les écoles. La plupart des responsables et opérateurs n'ont jamais eu de cours sur le TRS lorsqu’ils étaient à l'école.
Une autre est que le TRS est souvent amené par la direction/responsable sans trop d’explications/implications.
Mettons nous à la place d’un opérateur, qui du jour au lendemain voit un système de mesure de sa performance être installé, sans aucune explication du pourquoi ce système est installé. Vous aussi vous seriez réticent à un tel système.
La réelle incompréhension vient de là, pour le terrain le TRS est un outil de flicage destiné à réduire les temps de pause et à blâmer ceux qui ne travaillent pas assez vite.
Alors que dans sa nature, le TRS est là pour mettre en évidence ce dont la production a besoin. C’est un indicateur qui permet aux responsables et décideurs de comprendre les maux du terrain afin d’y apporter des solutions.
Reprenons la composition du TRS :
Parmi les 4 éléments où l'on ne produit pas des pièces conformes, il y a 2 familles : les bons arrêts et les mauvais arrêts. Et pour les différencier c’est simple : les mauvais arrêts, ce sont des arrêts qui sont mauvais quoi. Alors que les bons arrêts, bon ce sont des arrêts, mais ils sont bons.
En fait il n’y a pas vraiment de bons et mauvais arrêts, plutôt :
Donc le TRS sert à comprendre comment le temps d’une usine est réparti entre ces différentes familles. Généralement dans le but de quantifier les arrêts subis, dont tout le monde se passerait bien, afin d’investir dans des solutions, des outils, des processus et mêmes des embauches pour supprimer ces arrêts !
Le TRS est donc un outil au service de la production, qui factualise leurs problèmes récurrents.
La formule paraît simple, mais pourtant c’est la plus efficace :
Si le TRS apparaît comme un outil au service de la production, c’est parce que nous avons pris le temps de comprendre sa composition. L’apprentissage est une phase importante du changement, et si vous voulez intégrer le TRS dans votre usine, il vous faudra passer par cette phase. Avec l’apprentissage vient la compréhension, le TRS est désormais connu et compris, et son but aussi : être un outil au service de la production.
N’oubliez pas qu’il existe des indépendants et des entreprises spécialisées dans la performance industrielle/amélioration continue. C’est LEUR métier d’accompagner les usines dans le changement, dans la mise en place d’outil TRS.
Si vous voulez construire une maison, vous appelez un architecte/maître d’oeuvre ? Si vous voulez faire de l’amélioration, entourez vous en interne ou en externe d’expert/accompagnateur du sujet.
Revenons à la composition du TRS, pour nous attarder sur les arrêts subis, dont tout le monde se passerait bien. Ils sont en rouge ci-dessous :
Nous nous concentrons dessus, car contrairement aux arrêts prévus, les arrêt subis :
Ces arrêts représentent donc souvent le plus gros potentiel à gagner pour les usines, tant sur leur performance que sur le moral du terrain.
Le problème, c’est que pour les éliminer, il faut d’abord savoir par où commencer ?!
C’est notre première étape chez Declique, on se pose autour de la table avec vos opérateurs et on écrit la liste des arrêts subis.
Une fois la liste écrite, on installe un bouton pour chaque arrêt identifié. Généralement entre 4 et 10 boutons par opérateur. Les boutons fonctionnent sur batterie (10 ans) et communiquent sur un réseau (sigfox) qui couvre 99% du territoire Français. Pour les installer, il n’y a qu’à décoller la languette du scotch double face, et à le positionner directement là où le problème apparaît. Dès que l’opérateur subit un arrêt, un clic suffit pour remonter et stocker l’information. Il est aussi possible d’utiliser un mode comptage temps : appui au début de l’arrêt > LED qui clignote rouge > appui à la fin de l’arrêt.
Finit pour l’opérateur de rédiger des FNC qu’il faut ensuite rentrer dans l’ERP, tout est simplifié.
Une fois le système en place, toutes les données sont remontées, triées et analysées sur votre plateforme Declique. Chaque client à sa plateforme, accessible depuis ordinateur/smartphone, totalement sécurisée et unique par client.
En un coup d’oeil vous visualisez où et combien de temps/argent vous perdez.
Maintenant que vous quantifiez les arrêts subis, il est plus facile de négocier/valider un budget pour les supprimer. On remarque souvent que le simple fait de prendre conscience de certains arrêts subis aide le terrain à proposer des solutions d’améliorations, qui sont à chaque fois très efficaces.
Les meilleurs idées viennent du terrain !
Plateforme Declique ouverte en CODIR, budget validé, solution installée, il ne vous reste plus qu’une chose à faire : vérifier si la solution réduit/supprime l’arrêt sur le terrain.
Pas de panique Declique sert aussi à cela. Les boutons, toujours présents dans l’usine, continuent de quantifier les arrêts. Et la plateforme Declique utilise ces informations en comparaison avec les arrêts sans la solution. Nous faisons une moyenne des arrêts sans la solution VS avec la solution pour sortir un rendement, un calcul de performance, un calcul de retour sur investissement.
Félicitations ! Vous avez identifié, quantifié et supprimé l’arrêt subi qui coûte le plus à l’usine ! Vous pouvez maintenant continuer à vous attaquer à tous les autres.
Connectez votre usine sans contraintes.
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